Sản xuất gỗ nhựa composite: Hướng đi mới cho tái chế nhựa ở Việt Nam
Kết quả thí điểm công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite từ hạt nhựa tái chế, mang lại hiệu quả rõ rệt về môi trường và kinh tế - xã hội.
Ngày 28/10, Ban Quản lý Dự án “Lồng ghép chống chịu biến đổi khí hậu và bảo vệ môi trường để phát triển các đô thị xanh" cho biết, nhằm tìm kiếm giải pháp mới cho tái chế nhựa tại Việt Nam, dự án đã triển khai thí điểm mô hình công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite (Wood Plastic Composite - WPC) bằng phương pháp ép đùn.
Công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite góp phần biến phế liệu nhựa khó phân huỷ thành vật liệu hữu ích, phục vụ cuộc sống
Dự án là hoạt động hợp tác giữa Bộ Nông nghiệp và Môi trường với Quỹ Môi trường Toàn cầu (GEF) thông qua Ngân hàng Phát triển châu Á (ADB), triển khai giai đoạn 2020 - 2025 với mục tiêu tăng cường năng lực thể chế, xây dựng và hoàn thiện chính sách bảo vệ môi trường, nâng cao khả năng chống chịu biến đổi khí hậu.
Theo đó, việc thí điểm được triển khai tại Công ty TNHH MTV Gỗ Nhựa PCC-1 (PCC-1 WPC), với công nghệ tiên tiến sử dụng hạt nhựa tái chế kết hợp bột gỗ và phụ gia phù hợp để sản xuất gỗ nhựa composite cho các sản phẩm như cửa, tấm lát sàn và vật liệu xây dựng, trang trí nội - ngoại thất.
Kết quả cho thấy, quy trình sản xuất vận hành ổn định, sản phẩm đạt tiêu chuẩn cơ lý với tỷ lệ đạt chuẩn kỹ thuật tới 95% và được thị trường nội địa tiếp nhận tích cực.
Một công đoạn trong sản xuất gỗ nhựa composite bằng phương pháp ép đùn
Điểm nổi bật là toàn bộ phế phẩm, đầu mẩu phát sinh được thu hồi, nghiền và tái sử dụng ngay tại xưởng, góp phần tiết kiệm nguyên liệu và giảm chất thải. Trung bình mỗi tháng, nhà máy thí điểm đã sử dụng khoảng 17,3 tấn nhựa tái chế, tương đương hơn 200 tấn mỗi năm - khối lượng nhựa vốn có nguy cơ trở thành rác thải khó xử lý ngoài môi trường, nay được tái sinh thành vật liệu hữu ích. Việc kết hợp bột gỗ và bột đá CaCO₃ còn giúp giảm đáng kể nhu cầu dùng nhựa nguyên sinh, qua đó tiết kiệm tài nguyên hóa thạch và giảm phát thải CO₂.
Trong trường hợp dây chuyền được vận hành với công suất tối đa, sản lượng gỗ nhựa composite ước đạt 120.000 mét dài mỗi năm, tương đương với việc tái chế và sử dụng khoảng 400 tấn phế liệu nhựa.
Mô hình nhà sử dụng các sản phẩm làm từ gỗ composite
Bên cạnh hiệu quả môi trường, kết quả thí điểm của dự án còn mang lại tác động kinh tế - xã hội rõ rệt: Tạo thêm việc làm ổn định cho người lao động, nâng cao tay nghề nhờ dây chuyền tự động hóa, đồng thời, tạo đầu ra bền vững cho các đơn vị cung ứng hạt nhựa tái chế.
Các sản phẩm gỗ nhựa composite từ PCC-1 WPC cũng nhận được sự quan tâm ngày càng lớn từ thị trường. Hiệu quả kinh tế thể hiện rõ ở việc giảm chi phí nguyên liệu, giảm phế phẩm và tối ưu hóa nhân công.
Theo ông Lê Hoài Nam, Phó Giám đốc Dự án, việc ứng dụng công nghệ sản xuất gỗ nhựa composite từ hạt nhựa tái chế không chỉ mang lại lợi ích kinh tế mà còn góp phần giải quyết vấn đề rác thải nhựa, phù hợp với xu hướng sản xuất sạch hơn và kinh tế tuần hoàn.
Thành công trong thí điểm là tiền đề quan trọng để khuyến khích nhân rộng mô hình này ra nhiều địa phương, góp phần giải quyết một trong những vấn đề môi trường nhức nhối nhất hiện nay là rác thải nhựa.
Theo báo cáo tình hình phát sinh chất thải nhựa tại Việt Nam do Tổ chức quốc tế về bảo tồn thiên nhiên (WWF Việt Nam) phối hợp với Bộ Nông nghiệp và Môi trường thực hiện cho thấy, mỗi năm Việt Nam thải ra khoảng gần 3 triệu tấn rác thải nhựa, khoảng 18% trong số đó không được thu gom, dẫn đến khối lượng lớn chất thải nhựa ra môi trường, gây ô nhiễm vi nhựa trong cả môi trường đất, nước, không khí và trầm tích, làm tăng nguy cơ ô nhiễm môi trường, tác động lên sức khoẻ con người và các loài sinh vật.
Quỳnh Nga
